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L’art d’assembler les batteries

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Le 7 octobre 2022

8 minutes de lecture

Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur l’assemblage des modules de batterie… sans jamais oser le demander.
Les virtuoses de l’assemblage

En 2022, plus de 70% de la gamme PEUGEOT vendue dans le monde est électrifiée.

 

De plus en plus d’experts en assemblage de modules de batterie deviennent désormais indispensables dans les usines où les véhicules sont fabriqués. Ces derniers travaillent sur des chaînes spécifiques à l’assemblage des packs-batterie, en parallèle des chaînes de montage des véhicules électriques.

 

Ces techniciens ultraspécialisés incarnent l’Excellence chez Peugeot et suivent une formation poussée avant de rejoindre les usines en Espagne, en Slovaquie ou en France. 

Deux heures dans la vie d’une batterie

D’ici 2025, PEUGEOT estime que ses équipes assembleront jusqu’à 17 000 batteries par mois, tous véhicules confondus.

Les experts en assemblage de batteries ont donc du pain sur la planche ! 

 

Le processus d’assemblage des modules de batterie nécessite entre 1h15 et 2h de travail, en fonction des modèles :

 

  • 60 minutes pour les batteries de 50 kWh ;
  • 90 minutes pour les batteries de 75 kWh ; 
  • 15 minutes de tests par batterie avant implantation dans le véhicule : test de fonctionnement, de performance et d’étanchéité. 

Des batteries nouvelle génération 

Le futur de la mobilité électrique commence dès aujourd’hui chez PEUGEOT, avec la batterie nouvelle génération !

 

Cette batterie haute tension possède une capacité de 54 kWh (51 kWh utiles). Elle bénéficie d’une nouvelle composition chimique (80% Nickel – 10% Manganèse – 10% Cobalt) et elle fonctionne sous 400 Volts. Ces caractéristiques permettent ainsi de dépasser 400 km d’autonomie !

 

Une petite merveille technologique qui va équiper la berline E-308 et sa version break E-308 SW. Dès 2023, la PEUGEOT e-208 bénéficiera également de cette évolution technologique majeure.

Trois questions à un expert des véhicules électriques

Rémi SEIMPERE est chef de projet des véhicules électriques du groupe Stellantis. Son rôle est de coordonner l’ensemble des équipes techniques, industrielles et logistiques tout au long du processus de construction des véhicules électriques. Nous lui avons posé quelques questions afin d’en savoir un peu plus sur l’électrification des véhicules. 

 

Pouvez-vous nous expliquer ce qu’est une plateforme dans un véhicule électrique ?

La plateforme, on pourrait dire que c’est tout ce que le conducteur ne voit pas quand il entre dans son véhicule électrique. Il s’agit de la partie structurante (que l’on appelle soubassement ou châssis) sur laquelle sont fixés la batterie bien sûr (qui pèse environ 350 kg) mais aussi d’autres éléments tels que le moteur, la chaîne de traction, le réducteur (équivalent de la boîte de vitesses sur un véhicule thermique), les essieux, le système de refroidissement, les faisceaux d’alimentation électrique, etc. 

 

La première plateforme électrique Stellantis a été lancée en 2020. Sa particularité est d’être constituée d’éléments mécaniques et de transmission communs pour tous les véhicules électriques du groupe. L'objectif de cette mutualisation est de permettre une économie d’échelle et de pouvoir mettre sur le marché, dans un laps de temps très court, des modèles électriques pour chacune des marques du Groupe Stellantis.

Selon vous, quel est le principal défi à relever dans l’assemblage d’un véhicule électrique ?

Le vrai défi que nous avons déjà relevé est de fabriquer des véhicules électriques sur les mêmes lignes de fabrication que les véhicules thermiques. Aujourd’hui, la plupart des modèles de véhicules du groupe Stellantis ont une version thermique et une version électrique. Les éléments électriques sont assemblés en même temps que les éléments thermiques. L’idée est que la chaîne de fabrication avance à la même vitesse pour un véhicule thermique comme pour un véhicule électrique. Ainsi, ce sont les mêmes équipes qui, indifféremment, montent soit un véhicule électrique, soit un véhicule thermique, suivant la programmation de la ligne. Cela nous permet d’être flexible et de répondre à la demande croissante en véhicules électriques. 

Dans les années à venir, quels sont les principaux changements attendus dans le domaine des batteries des véhicules électriques ? 

Historiquement, les batteries sont fabriquées dans les pays asiatiques tels que la Chine, la Corée du Sud ou le Japon. Le grand changement est d’avoir notre propre fabrication, en Europe et en France.

L’autre changement principal concerne la performance des batteries. Nous travaillons constamment à augmenter l’autonomie : c’est un point essentiel dans les innovations et les changements à venir dans le futur de la mobilité électrique. 

 

A l’avenir, l’écosystème des batteries changera, puisque la dépendance de l’Asie se réduit, du moins géographiquement. L’avènement du tout-électrique approchant à grands pas, la recherche progresse vers de nouvelles batteries en améliorant la technologie au lithium-ion ou en proposant d’autres substituts qui ne nécessiteraient pas de métaux lourds. Les chercheurs pensent notamment à des batteries au lithium-air, au lithium-soufre, ou encore au graphène.